Аралаш резина материалдарды жайгаштыруу учурунда "өзү күкүрттүн" пайда болушунун негизги себептери болуп төмөнкүлөр саналат:
(1) вулканизациялоочу агенттер жана тездеткичтер өтө көп колдонулат;
(2) чоң резина жүктөө кубаттуулугу, резина тазалоочу машинанын жогорку температурасы, жетишсиз пленканы муздатуу;
(3) Же күкүрттү өтө эрте кошуу, дары-дармек материалдарынын бирдей эмес дисперстүүлүгү тездеткичтердин жана күкүрттүн локалдык концентрациясын пайда кылат;
(4) Туура эмес токтоочу жай, мисалы, ашыкча температура жана унаа токтотуучу жайда абанын начар айлануусу.
Резина аралашмаларынын Муни катышын кантип азайтуу керек?
Каучук аралашмасынын Муниси M (1+4) болуп саналат, бул 1 мүнөткө 100 градуска алдын ала ысытуу жана роторду 4 мүнөт айлантуу үчүн зарыл болгон моментти билдирет, бул ротордун айлануусуна тоскоол болгон күчтүн чоңдугу. Ротордун айлануусун азайта турган ар кандай күч Муни азайтышы мүмкүн. Формула чийки заттын курамына табигый каучук жана синтетикалык каучук кирет. Муни аз болгон табигый каучукту тандоо же табигый резина формуласына химиялык пластификаторлорду кошуу (физикалык пластификаторлор эффективдүү эмес) жакшы тандоо. Синтетикалык каучук көбүнчө пластификаторлорду кошпойт, бирок, адатта, аз майлуу деп аталган дисперсенттерди же ички чыгаруучу агенттерди кошо алат. катуулугу талаптар катуу эмес болсо, анда, албетте, стеарин кислотасы же мунай өлчөмү да көбөйтүлүшү мүмкүн; Эгерде процессте болсо, үстүнкү болттун басымын жогорулатууга же разряддын температурасын тиешелүү түрдө жогорулатууга болот. Эгер шарттар уруксат берсе, муздаткыч суунун температурасы да төмөндөтүлүшү мүмкүн, ал эми резина аралашмасын Муни төмөндөтүлүшү мүмкүн.
Ички аралаштыргычтын аралашма эффектине таасир этүүчү факторлор
Ачык тегирмен аралаштыруу менен салыштырганда, ички аралаштыргыч аралаштыруу кыска аралаштыруу убактысы, жогорку натыйжалуулук, механикалаштыруу жана автоматташтыруу жогорку даражасы, жакшы резина материалдын сапаты, аз эмгек сыйымдуулугу, коопсуз иштетүү, кичинекей дары учуучу жоготуу, жана жакшы экологиялык гигиена шарттары бар. Бирок, ички аралаштыргычтын аралаштыргыч бөлмөсүндө жылуулуктун таралышы кыйын, аралашма температурасы жогору жана контролдоо кыйын, бул температурага сезгич резина материалдарын чектейт жана ачык түстөгү резина материалдарын жана көп түрдүү резина материалдарын аралаштыруу үчүн ылайыктуу эмес. өзгөрүүлөр. Мындан тышкары, ички аралаштыргыч аралаштыруу үчүн тиешелүү түшүрүүчү түзүлүштөр менен жабдылышы керек.
(1) Желим жүктөө жөндөмдүүлүгү
Желимдин акылга сыярлык көлөмү резина материалынын аралаштыргыч камерада максималдуу сүрүлүүгө жана кесүүгө дуушар болушун камсыз кылуу керек, ошондуктан аралаштыргыч агент бир калыпта таркатылышы керек. Орнотулган клейдин көлөмү жабдуулардын өзгөчөлүктөрүнө жана желим материалдын өзгөчөлүктөрүнө жараша болот. Негизинен эсептөө аралашма камерасынын жалпы көлөмүнө жана толтуруу коэффициентине негизделген, толтуруу коэффициенти 0,55тен 0,75ке чейин. Жабдык узак убакыт бою колдонулса, аралаштыргыч бөлмөдө эскиргендиктен, толтуруу коэффициентин жогорку мааниге коюуга, желимдин көлөмүн көбөйтүүгө болот. Болттун үстүнкү басымы жогору болсо же жабышчаак материалдын пластикасы жогору болсо, жабыштыргычтын көлөмү да ошого жараша көбөйтүлүшү мүмкүн.
(2) Болттун жогорку басымы
Үстүнкү болттун басымын жогорулатуу менен, резинанын жүктөө жөндөмдүүлүгүн гана эмес, резина материалы менен жабдуулардын, ошондой эле резина материалынын ичиндеги ар кандай бөлүктөрүнүн ортосундагы контакт жана кысуу тезирээк болот жана натыйжалуураак, аралашма агентинин резинага аралашуу процессин тездетүү, ошону менен аралашуу убактысын кыскартуу жана өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатуу. Ошол эле учурда, ал ошондой эле жабдууларды байланыш бетинде материалдын жылдырууну азайтуу, резина материал боюнча жылыш стресс жогорулатуу, аралашма агент дисперсиясын жакшыртуу жана резина материалдын сапатын жакшыртууга болот. Ошондуктан, азыркы учурда, мисалы, жогорку болт аба каналынын диаметрин көбөйтүү же аба басымын жогорулатуу сыяктуу иш-чаралар көп учурда ички аралаштыргыч аралаш резина аралаштыруу натыйжалуулугун жана сапатын жакшыртуу үчүн кабыл алынат.
(3) Ротордун ылдамдыгы жана ротордун структурасынын формасы
Аралаштыруу процессинде резина материалынын кесүү ылдамдыгы ротордун ылдамдыгына түз пропорционалдуу. Резина материалынын кесүү ылдамдыгын жакшыртуу аралаштыруу убактысын кыскарта алат жана ички аралаштыргычтын натыйжалуулугун жогорулатуунун негизги чарасы болуп саналат. Учурда ички аралаштыргычтын ылдамдыгы баштапкы 20р/мин.дан 40р/мин., 60р/мин жана 80р/мин чейин көбөйтүлүп, аралаштыруу цикли 12-15 мүнөттөн l-1.5тин эң кыскасына чейин кыскарган. мин. Акыркы жылдары аралаштыруу технологиясынын талаптарын канааттандыруу үчүн аралаштыруу үчүн көп ылдамдыктагы же өзгөрүлмө ылдамдыктагы ички аралаштыргычтар колдонулган. ылдамдыгы резина материалдын өзгөчөлүктөрүнө жана жараян талаптарына ылайык каалаган убакта өзгөртүүгө болот, мыкты аралаштыруу натыйжага жетүү үчүн. Ички аралаштыргычтын роторунун структуралык формасы аралаштыруу процессине олуттуу таасирин тийгизет. Ички аралаштыргычтын эллиптикалык роторунун чыгыштары экиден төрткө чейин көбөйдү, алар кесүү аралаштырууда эффективдүү роль ойной алат. Бул өндүрүштүн натыйжалуулугун 25-30% га жогорулатууга жана энергияны керектөөнү кыскарта алат. Акыркы жылдары эллиптикалык формалардан тышкары үч бурчтук жана цилиндр сыяктуу ротор формасындагы ички аралаштыргычтар да өндүрүштө колдонула баштады.
(4) Аралаштыруу температурасы
Ички аралаштыргычты аралаштыруу процессинде көп сандагы жылуулук пайда болуп, жылуулукту таркатууну кыйындатат. Ошондуктан, резина материалы тез ысып, жогорку температурага ээ. Жалпысынан алганда, аралаштыруу температурасы 100 130 ℃ чейин өзгөрөт, жана 170 190 ℃ жогорку температурада аралаштыруу да колдонулат. Бул процесс синтетикалык каучукту аралаштыруу үчүн колдонулган. Жай аралаштыруу учурунда разряд температурасы жалпысынан 125тен 135 ℃ге чейин көзөмөлдөнөт, ал эми тез аралаштыруу учурунда разряд температурасы 160 ℃ же андан жогору болушу мүмкүн. Аралаштыруу жана өтө жогорку температура резина кошулмасынын механикалык жылыш аракетин азайтып, аралашууну тегиз эмес кылып, резина молекулаларынын термикалык кычкылдануучу крекингин күчөтүп, резина кошулмасынын физикалык жана механикалык касиеттерин төмөндөтөт. Ошол эле учурда, ал ошондой эле резина менен көмүртектин ортосунда өтө көп химиялык байланышты жаратып, өтө көп гелди пайда кылат, резина кошулмасынын пластикалык даражасын азайтып, резина бетин орой кылып, каландрлоодо жана экструзияда кыйынчылыктарды жаратат.
(5) Дозалоо ырааттуулугу
Адегенде пластикалык кошулма менен энелик кошулманы кошуп, бир бүтүн түзүш керек, андан кийин башка кошулмаларды ирети менен кошуу керек. Катуу жумшарткычтар жана майда дарылар жетиштүү аралаштыруу убактысын камсыз кылуу үчүн кара көмүртек сыяктуу толтургучтарды кошуудан мурун кошулат. Агломерацияны жана дисперсиянын кыйынчылыгын болтурбоо үчүн кара көмүртек кошулгандан кийин суюк жумшарткычтарды кошуу керек; Супер тездеткичтер жана күкүрт төмөнкү пластинадагы машинада муздагандан кийин же ички аралаштыргычка экинчилик аралаштыруу учурунда кошулат, бирок алардын разряд температурасы 100 ℃ төмөн көзөмөлдөнүшү керек.
(6) Аралаштыруу убактысы
Аралаштыруу убактысы аралаштыргычтын иштөө мүнөздөмөлөрү, жүктөлгөн резина көлөмү жана резина материалынын формуласы сыяктуу ар кандай факторлорго жараша болот. Аралаштыруу убактысын көбөйтүү аралаштыргыч агенттин дисперсиясын жакшыртат, бирок узак убакытка созулган аралаштыруу оңой эле ашыкча аралашууга алып келиши мүмкүн, ошондой эле резина материалынын вулканизациялык мүнөздөмөсүнө таасир этет. Азыркы учурда XM-250/20 ички аралаштыргычтын аралашуу убактысы 10-12 мүнөттү түзөт.
Посттун убактысы: 27-май-2024
